在汽车、家电、机柜等制造行业中，螺母凸焊是薄板高强螺纹连接的核心工艺。凭借高效焊接、连接强度高、成品外观好、成本可控等优势，它已经成为紧固件焊接的主流工艺方案，应用十分广泛。

但在实际量产场景里，传统人工操作、半自动化凸焊产线普遍存在定位不准、焊接质量不稳定、电极损耗无法监控、生产数据难以追溯等问题。这些痛点不仅容易产生不良品、造成产线无故停机，也成为焊接工序自动化、智能化升级的主要阻碍。

针对螺母凸焊现场的各类工艺难题，光图智能深入螺母凸焊工艺核心环节，推出机器人螺母凸焊站视觉解决方案，切实帮助工厂优化焊接工艺、提升生产良率、实现产线自动化与数字化升级。

四大核心痛点，视觉技术逐个击破

机器视觉在机器人螺母凸焊工作站中扮演着“眼睛”和“质检员”的双重角色，是提升自动化程度、攻克核心工艺痛点（飞溅、定位、电极损耗、质量检测）、实现智能化焊接不可或缺的关键技术。 其应用正从单一的定位向全面质量监控、预测性维护和数字化管理方向深入发展。

1、定位与引导：确保“焊得准”

传统机器人抓取工件上料，容易因孔位偏差导致卡销、错位。光图智能3D视觉引导系统，可引导机器人从料框或输送线精准抓取工件，并对准KCF销完成凸焊，尤其适用于热成型工件等孔位一致性较差的场景。

2、过程与质量检测：确保“焊得好”

凸焊完成后，系统可引导机器人持件至2D视觉检测工位，对每一个螺母进行：

(1)凸焊是否成功

(2)螺母孔与钣金孔的同心度检测

(3)有效避免因偏心导致后续工位无法拧入螺栓。

3、电极状态监控：确保“焊得久”

凸焊电极端面在长期使用后会出现凹坑、龟裂、积碳、氧化等磨损问题。光图智能系统可：

(1)达到阈值时报警提示更换或触发修磨程序

(2)修磨后再次视觉检测电极头状态，确保修磨质量

4、识别与追溯：确保“焊得灵活、可追溯”

系统支持多品种柔性生产，结合视觉识别能力，实现生产数据的可追溯管理，助力企业数字化升级。

落地实战案例，真实场景验证方案价值

 案例一：3D视觉引导上料+凸焊

光图智能3D视觉引导系统，可实时识别料框或输送线上的工件，精准引导机器人抓取并自动完成凸焊作业，大幅减少人工干预，提升上料柔性与产线效率。

 案例二：3D抓取上料+2D防错

3D 视觉实现凸焊抓取上料，搭配 2D 在线防错检测，减少人工。适配多规格钣金、螺母共线生产，全面提升产线柔性与品质精度。

 案例三：热成型件凸焊引导

针对热成型钣金件，激光切割出的孔一致性存在偏差。机器人抓取工件后放入KCF销时容易卡滞，严重影响节拍与稳定性。光图智能方案在凸焊前，通过视觉引导机器人将工件孔精准对准KCF销，有效消除孔位偏差带来的卡销风险。

下图为圆孔成像效果示意。

 案例四：螺母有无+同心度检测

机器人抓取工件凸焊完成后，持件到2D视觉处对每一个凸焊螺母的位置进行检测，判断螺母是否凸焊成功以及螺母孔和钣金孔的同心度。（避免偏心较大后续工位螺栓拧不进去）

 案例五：凸焊电极修磨检测

经过一定数量的凸焊后，凸焊电极端面会出现凹坑、龟裂、积碳、氧化、粘铜等磨损状态。当磨损达到预设阈值时，自动报警提示更换或触发自动修磨程序（如工作站集成修磨器）。修磨完成后，视觉检测电极头（主要是上电极）的端面状态，确保修磨质量，防止因修磨不良导致的焊接质量下降。

案例六：螺母有无检测专机

手工凸焊工作站由人工持件进行螺母凸焊，凸焊完成后人工直接把工件都到输送线上做螺母有无检测。

从精准对位引导、标准化质量检测，到电极智能维护、全流程数据追溯，光图智能螺母凸焊视觉解决方案，凭借成熟的技术积累和丰富的现场落地经验，有效破解传统焊接工艺的各类瓶颈，帮助制造企业实实在在实现降次品、减停机、提效率、可追溯的生产目标。

未来，光图智能将持续深耕工业视觉细分领域，不断迭代优化焊接智能化解决方案，助力制造企业完成自动化、数字化、智能化升级！